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全球首制
来源：本站 时间：2021-04-17 浏览：1119
4月14日，中国船舶集团有限公司旗下江南造船（集团）有限责任公司建造的全球首艘液化天然气（LNG）双燃料+电池混合动力3600车汽车运输船（PCTC）通过浮船坞成功下水。据了解，该型船由江南造船为挪威UECC公司建造，系列船共3艘，项目于2019年3月签署建造合同，2020年1月开工建造，今年2月全船贯通。该船由上海船舶研究设计院设计，总长169.1米，型宽28米，采用燃油和天然气双燃料动力，满足国际海事组织（IMO）Tier III排放标准，安装了可调距螺旋桨、轴带发电机、电池系统和最先进的船舶能源管理系统，预留高压岸电AMP系统；船上的天然气容量可满足全航程需求；船舶在正常航行、进出港及装卸货等情况下可真正实现超低排放。该船挂挪威旗，入级DNV，交付后将投入欧洲区域航线营运。
“作为系列首制船，该船实现高标准按期顺利下水，实属不易，这得益于面对困难决不退缩的江南优良品质和项目团队的精心策划。”江南造船分管领导、资深专家张申宁表示，一年多的时间内，该船三总师项目管理团队和江南造船各部门克服了新冠肺炎疫情带来的一系列困难，如外籍船东、服务商无法到场验收、施工人员紧缺等，项目团队结合计划进度、重大项目、关键设备做好各项详细策划，分层分级查找风险点及应对措施，集中现有资源逐项突破，最大程度减低影响，确保了产品的下水节点。同时，还创下了舾装完整率达94%，72天完成尾跳门制造，12小时完工起吊安装等多项纪录。受侧面受风面积极大、重心高、艏艉线型变化剧烈等因素影响，PCTC下水过程本就存在诸多不确定性，而江南造船此次又采取了平台建造+浮船坞下水模式，使得该船下水的风险成倍增加。面对驳运、过驳、深沉起浮三大风险，江南研究院梳理了支撑系统的设计及受力分析，驳运小车选型对比分析，过驳过程仿真，配载及稳性计算，沉浮作业仿真分析，浮式作业装置、拖轮、下水船的带缆分析等，为寻求最优布置和固化下水方案，进行了超过40多轮次的迭代计算，对49根横梁、5个线型中钢墩及46个线型边钢墩、垫木进行结构强度校核，最终形成结构强度计算报告10份、总体计算报告17份。“这次是通过模块车运输的方式进行滚装，用到的模块车共516轴线、98个车板、2064个轮胎，创下了国内之最。”驳运负责人、江南造船搭载一部副部长王国军介绍。为了确保平稳驳运，驳运团队策划了模块车调运、卸车、拼车、检查、试车、塞车、调试、顶升、滚装、退车等各阶段的“动作”方案。从3月17号到4月2号，驳运团队使用江南造船自有64轴模块车共进行了3次试验，并且在每次试验后进行总结改善，最终实现整个滚装过程，模块车一刻未停，顺利过驳，在整船起浮之前，仅用5.5个小时拆除完毕94根支撑管。“这是江南造船第一次使用浮船坞，我们群策群力，提前策划、数次试验，最终浮船坞和船舶均以0倾斜姿态实现下水。”水上作业总指挥、江南造船船务部部长助理陆华介绍。水上作业承担了过驳调载、下潜、起浮出坞等关键性操作，尤其是浮船坞要实现压载调控与横倾控制，且要满足PCTC过驳、潮汐要求，这都对操作人员提出了极高要求。江南造船船务部部长周剑波牵头组建了浮船坞操作攻关团队，会同江南研究院、总装部等部门提前两个月熟悉各类设备、掌握相关系统，彻底摸清了船舶特性，并相继完成了3次对接过驳试验、5次深沉试验等，掌握了一整套调控操作技术及应对措施。过驳操作过程中精准调整浮态，并准确地预见了PCTC在刚上船与重心上船时的甲板骤然下降。在精准的配载操作、以及与搭载一部默契配合下，浮态调载始终与模块车保持一致，整个过驳过程流畅顺利、一气呵成。该船的成功建造、下水，开创了江南造船全新的平地造船模式，标志着其东区生产线全面打通，浮船坞下水的作业能力达到了业内领先水平，具有里程碑的意义。
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